缩短单件工时
首先,缩短基本时间的过程措施。在大规模生产中,由于基本时间占单位时间的很大比例,可以通过缩短基本时间来提高机械加工生产效率。缩短基本时间的主要方法如下:
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1.提高切削量、提高切削速度、进给量和背吃刀量可以缩短基本时间,这是机械加工中广使用的提高生产率的有效方法。但切削量的提高受刀具耐久性、机床功率、工艺系统刚度等方面的限制。随着新型刀具材料的出现,切削速度迅速提高。目前,硬质合金车刀的切削速度可达200m/min,陶瓷刀具的切削速度为500m/min,近年来,聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀具切割普通钢材的切割速度为900m/min。在磨削方面,近年来的发展趋势是高速磨削和强磨削。
2.同时用多刀切割。
3.多件加工的方法是减少刀具的切割、切割时间或重叠基本时间,从而缩短各部件加工的基本时间,提高生产率。多件加工有三种方法:多件加工、平行多件加工、平行多件加工。
4减少加工余量,采用精密铸造、压力铸造、精密锻造等先进工艺,提高空白制造精度,减少机械加工余量,缩短基本时间,有时甚至不需要机械加工,提高生产效率.
二、缩短辅助时间。辅助时间也占单个时间的很大比例,特别是在大幅增加切削量后,基本时间明显减少,辅助时间的比例较高。此时,采取措施减少辅助时间已成为提高生产率的重要方向。缩短辅助时间有两种不同的方法,一种是使辅助动作机械化和自动化,从而直接缩短辅助时间;另一种是使辅助时间与基本时间重叠,间接缩短辅助时间。
1.直接减少辅助时间。使用夹具夹紧工件,工件不需要在夹具中找正,可以缩短装卸工件的时间。在大规模生产过程中,高效气动和液动夹具被广用于缩短装卸工件的时间。由于夹具制造成本的限制,组合夹具和可调夹具可用于缩短装卸工件的时间。此外,为了减少加工过程中停机测量的辅助时间,可以在加工过程中使用主动检测装置或数字显示装置进行实时测量,以减少加工过程中所需的测量时间。主动检测装置可以在加工过程中测量加工表面的实际尺寸,并根据测量结果自动调整机床和工作循环控制,如磨削自动测量装置。
数显装置能连续准确地显示加工过程或机床调整过程中机床运动的移动量或角位移,这些都节省了停机测量的辅助时间。
2.间接缩短辅助时间。多工位夹具和连续加工方法可用于使辅助时间与基本时间全部或部分重叠。
3.缩短工作时间。工作场所的大部分时间都花在更换刀具上,因此必须减少换刀次数,减少每次换刀所需的时间,提高刀具的耐久性可以减少换刀次数。换刀时间的减少主要是通过改进刀具的安装方法和使用装刀夹具来实现的。如采用各种快速换刀夹、刀具微调机构、刀具样品或刀具样品及自动换刀装置等,减少刀具装卸和刀具所需时间。例如,可转位硬质合金刀片刀具用于车床和铣床,不仅可以减少换刀次数,还可以减少刀具装卸和磨刀时间。
4.缩短准备和结束时间的过程措施有两种方式:
一是扩大产品生产批量,相对减少分配到各部件的准备和结束时间;
二是直接减少准备和结束时间。通过零件的标准化和通用化,可以扩大产品的生产批量,并采用组织技术组织生产。
提高机械加工生产效率不仅是对流程概念的更新,也是对管理理念的改进。采用先进的刀具和机床实现高速,高效的切削,同时采用相关技术和管理方法优化整个加工工艺,采用多种方式提高加工效率,实现高速切削。高效切削,高效加工。