近年来,汽车制造业在新车顶组件的铆接工艺上遭遇了前所未有的挑战。这款新型车顶组件结构复杂,由多层不同材质的工件(包括双相钢、铸铝和双相钢等)通过结构胶粘合而成。传统的SPR铆接工艺在实际操作中困难重重,铸铝工件容易在接缝处开裂,工件预开孔难度大,且多层板上的孔难以对齐,这些问题导致了高昂的连接工艺成本和低下的生产效率,汽车制造商难以实现可靠的连接。
在此背景下,广州亨龙智能装备股份有限公司推出了其创新的FSPR机器人铆钳系统,为汽车行业带来了全新的解决方案。据悉,该FSPR技术凭借其独特优势,能够有效地实现两层或多层不同材料(如钢、铝、铸铝、高强度钢、铝合金碳纤维等)的铆接,从而解决了传统工艺中的一系列难题。
该系统采用伺服气缸(8吨)作为执行器,输出大吨位的铆接力,并实现了对铆接过程的精确控制。这种先进的气缸设计不仅保证了铆接时的稳定性和精度,还显著减少了因铆接力不足或不稳定而导致的工件开裂等问题,提高了生产效率和产品质量。
此外,为了实时了解铆接过程中的各项参数变化,该企业还开发了全新的铆接监控器(HRC670)。该监控器能够实时记录并存储铆接过程中的力和位移曲线,为工艺过程的可追溯性和持续改进提供了有力支持。这一创新举措不仅提升了汽车制造商的生产管理能力,还为行业的持续发展注入了新的活力。
FSPR机器人铆钳系统的成功应用,不仅解决了热成型钢与铸铝等难焊接材料之间无法有效连接的技术难题,为汽车制造商提供了全新的技术手段,还推动了汽车车身轻量化的发展。随着汽车制造行业的不断发展,轻量化已成为降低汽车使用过程中化学能消耗的关键。FSPR机器人铆钳系统的应用不仅提高了铆接连接的可靠性,还有助于实现汽车车身的轻量化设计,进一步提升了汽车的能效表现和市场竞争力。
业界专家表示,FSPR机器人铆钳系统的出现是汽车制造行业的一次技术革新。它不仅解决了汽车制造商在新车顶组件铆接工艺中面临的挑战,还为整个行业的发展带来了新的机遇和广阔的市场前景。