(1)工件材料常温硬度的影响
一般来说,类似材料的高硬度处理率较低。当材料硬度较高时,芯片与前刀面之间的接触长度降低,因此前刀面的法应力增加,摩擦热集中在较小的芯片接触面上,增加切割温度和磨损。当工件材料硬度过高时,甚至会导致刀尖烧伤和坍塌。
碳钢为0.2%C(1155) HB)、碳镍铬钼合金钢(190HB)、碳镍铬钼合金钢(300HB)淬火回火后、中碳镍铬钼强度钢(400HB)淬火回火后进行切削试验。
(2)工件材料高温硬度对切削加工的影响
工件材料的高温硬度越高,切割加工能力越低。在切割温度的作用下,工具材料的硬度降低。当工件材料的高温硬度较高时,工具材料的硬度与工件材料的硬度之比降低,对工具的磨损影响很大。高温合金和耐热钢的切割加工能力较低,这是一个重要原因。
(3)工件材料中硬点对切削加工的影响
工件材料中的硬点形状越尖锐,分布越广,工件材料的切割加工就越低。硬点对刀具有两种磨损作用:一是硬点硬度高,划伤刀具;二是工件材料晶体边界的细硬点可以提高材料的强度和硬度,增加切割变形的抗力,降低材料的切割加工。
(4)材料加工硬化性能对切削加工性能的影响
工件材料的加工硬化性能越高,切割加工性能越低。一些高锰钢和奥氏体不锈钢的表面硬度比原基体高1. 4～2.2倍。材料硬化性能高,首先增加切削力,增加切削温度;
其次,刀具被硬化的芯片划伤,刀具表面的边界磨损;
第三,当刀具切割硬化表面时,磨损加剧。
1.加工前存在的误差:
(1)原理误差:某些加工方法即存在着误差;
(2)机床、夹具、刀具本身的误差;
(3)工作、夹具、刀具调整时的误差。
2.切削过程中物理因素所产生的误差:
(1)切削力和其它力使工艺系统发生变形;
(2)切削热和其他热源使工艺系统发生变形。
3.切削后出现的误差:
(1)工件内应力重新分布而产生的变形;
(2)测量工件时的测量误差。
这些误差的产生的原因可以归纳为以下几个方面:
(1)加工原理误差
(2)工艺系统的几何误差
(3)工艺系统受力变形引起的误差
(4)工艺系统受热变形引起的误差
(5)工件内应力引起的加工误差
(6)测量误差